Установки насосные передвижные нефтегазопромысловые. Общие технические условия

Содержание статьи:

ГОСТ 30776-2002

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

УСТАНОВКИ НАСОСНЫЕ ПЕРЕДВИЖНЫЕ
НЕФТЕГАЗОПРОМЫСЛОВЫЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским ипроектно-конструкторским институтом нефтяного машиностроения (АООТ«ВНИИнефтемаш»)

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии исертификации (протокол № 21 от 30 мая 2002 г.)

За принятие проголосовали

Наименованиегосударства	Наименованиенационального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика	Азгосстандарт
Республика Беларусь	Госстандарт Республики Беларусь
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Кыргызская Республика	Кыргызстандарт
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Республика Таджикистан	Таджикстандарт
Туркменистан	Главгосслужба «Туркменстандартлары»
Узбекистан	Узгосстандарт
Украина	Госстандарт Украины

3 Разделы (подразделы, приложения) настоящего стандарта, за исключением9-11 иприложений Д,Е,представляют собой аутентичный текст API Spec 7K«Спецификация бурового оборудования»

4 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации постандартизации и метрологии от 4 декабря 2002 г. № 445-ст межгосударственныйстандарт ГОСТ 30776-2002 введен в действие непосредственно в качествегосударственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 2 1 Область применения. 2 2 Нормативные ссылки. 2 3 Определения, обозначения исокращения. 4 3.1 Определения. 4 3.2 Обозначения и сокращения. 6 4 Общие технические требования. 6 4.1 Характеристики. 6 4.2 Требования к материалам.. 9 4.3 Комплектность. 13 4.4 Маркировка. 14 4.5 Упаковка. 14 5 Требования безопасности. 15 5.1 Требования электробезопасности. 15 5.2 Требованиявзрывопожаробезопасности. 15 5.3 Требования безопасности отвоздействия химических и загрязняющих веществ. 15 5.4 Требования безопасностиобслуживания. 16 5.5 Требования к защитнымсредствам и ограждениям.. 17 5.6 Требования безопасности отшумовых воздействий. 17 5.7 Требования к устройствамуправления, телемеханики и автоматики. 17 5.8 Требования кконтрольно-измерительным устройствам.. 17 5.9 Требования к транспортной базе. 17 5.10 Контроль выполнениятребований безопасности. 18 6 Требования охраны окружающейсреды.. 18 7 Правила приемки. 18 7.1 Проверка работоспособности конструкции. 18 7.2 Проверка функциональнойработоспособности конструкции. 19 7.3 Проверка работоспособностиконструкции давлением.. 19 7.4 Проверка работоспособностиконструкции нагрузкой. 20 7.5 Эксплуатационные (приемочные)испытания. 21 7.6 Изменения конструкции. 21 7.7 Протоколы.. 21 8 Методы контроля. 21 8.1 Общие положения. 21 8.2 Контроль качества. Требования,предъявляемые к персоналу. 22 8.3 Измерительное и испытательноеоборудование. 22 8.4 Контроль качества специальногооборудования и компонентов. 22 8.5 Приемосдаточные испытания. 25 8.6 Технический паспортпроизводителя. 26 9 Транспортирование и хранение. 26 10 Указания по эксплуатации. 26 11 Гарантии изготовителя. 27 Приложение А Использование монограммы API 27 Приложение В Дополнительные требования. 27 Приложение С Оборудование для термообработки. 28 Приложение D Давление гидростатических испытаний. 30 Приложение Е Библиография. 30

Введение

Настоящийстандарт, сохраняя все формулировки, положения и ссылки на американскиестандарты, дополняет их положениями и ссылками на действующиемежгосударственные стандарты и нормативные документы.

Настоящийстандарт знакомит производителей и потребителей оборудования с требованиямистандарта API Spes 7K и практическимивозможностями его применения в странах СНГ.

Настоящийстандарт предназначен для применения расположенными на территории стран СНГтехническими комитетами по стандартизации, предприятиями и объединениямипредприятий, в том числе союзами, ассоциациями, концернами, акционернымиобществами, межотраслевыми, региональными и другими объединениями независимо отформ собственности и подчинения.

Стандартраспространяется на оборудование независимо от его технических характеристик,размеров, массы и других показателей, времени и места разработки, изготовления,испытаний, произведенных предприятиями всех форм собственности и подчиненности.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ

УСТАНОВКИ НАСОСНЫЕ ПЕРЕДВИЖНЫЕ НЕФТЕГАЗОПРОМЫСЛОВЫЕ

Общие технические условия

Oil field mobile pumping units.

General specifications

Дата введения 2003-07-01

1 Область применения

Настоящийстандарт распространяется на насосные передвижные нефтегазопромысловыеустановки (далее — установки) на автошасси, автоприцепах, тракторах, гусеничныхтележках или монтажно-транспортных рамах, в том числе расчленяемые на модули,предназначенные для подачи под давлением поршневыми и плунжерными насосамитехнологических жидких сред при цементировании, гидропескоструйной перфорации,кислотной обработке призабойной зоны, глушении нефтяных и газовых скважин,промывке песчаных пробок, гидравлическом разрыве слабопроницаемыхуглеводородных коллекторов и для других промывочно-продавочных работ,выполняемых на нефтегазовых промыслах, и устанавливает общие техническиетребования, требования безопасности к установкам, требования охраны окружающейсреды, правила приемки, методы контроля, транспортирование и хранение, указанияпо эксплуатации и гарантии изготовителя.

Требованияразделов 1,5, 6 и 8 являются обязательными, остальные требования -рекомендуемыми.

2 Нормативныессылки

Внастоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-95Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 2.602-95 Единаясистема конструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временнаяпротивокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучениябезопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.003-83Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационнаябезопасность. Общие требования

ГОСТ12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделияэлектротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место привыполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место привыполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ12.2.064-81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственнымоборудованием. Общие требования безопасности

ГОСТ12.4.026-76* Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные изнаки безопасности

* На территории Российской Федерациидействует ГОСТР 12.4.026-2001

ГОСТ12.4.040-78 Система стандартов безопасности труда. Органы управленияпроизводственным оборудованием. Обозначения

ГОСТ15.001-88* Система разработки и постановки продукции на производство.Продукция производственно-технического назначения

* На территории РоссийскойФедерации действует ГОСТР 15.201-2000.

ГОСТ25.503-97 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытанийметаллов. Метод испытаний на сжатие

ГОСТ25.505-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытанийметаллов. Метод испытаний на малоцикловую усталость при термомеханическомнагружении

ГОСТ25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытанийметаллов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) пристатическом нагружении

ГОСТ25.507-85 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы испытанийна усталость при эксплуатационных режимах нагружения. Общие требования

ГОСТ356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные, пробные ирабочие. Ряды

ГОСТ 977-88Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84(ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ8769-75 Приборы внешние световые автомобилей, автобусов, троллейбусов,тракторов, прицепов и полуприцепов. Количество, расположение, цвет, углывидимости

ГОСТ9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости поБринеллю

ГОСТ9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатнойи повышенных температурах

ГОСТ9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенныхтемпературах

ГОСТ10145-81 Металлы. Метод испытаний на длительную прочность

ГОСТ12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные.Методы определения кремния

ГОСТ12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методыопределения марганца

ГОСТ12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ12351-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ12353-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта

ГОСТ12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные.Методы определения азота

ГОСТ12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования

ГОСТ 14019-80(ИСО 7438-85) Металлы. Методы испытания на изгиб

ГОСТ14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения дляразличных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения итранспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметрыклиматических факторов для технических целей

ГОСТ18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ19281-89 (ИСО 4950-2-81) Прокат из стали повышенной прочности. Общиетехнические условия

ГОСТ21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ21357-87 Отливки из хладостойкой и износостойкой стали. Общие техническиеусловия

ГОСТ21752-76 Система «человек-машина». Маховики управления и штурвалы. Общиеэргономические требования

ГОСТ21753-76 Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономическиетребования

ГОСТ22613-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели поворотные.Общие эргономические требования

ГОСТ22614-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели клавишные икнопочные. Общие эргономические требования

ГОСТ23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ27750-88 Контроль неразрушающий. Покрытия восстановительные. Методы контролятолщины покрытий

ГОСТ27947-88 Контроль неразрушающий. Рентгенотелевизионный метод. Общие требования

ГОСТ28870-90 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката внаправлении толщины

ГОСТ28922-91 Установки насосные передвижные нефтепромысловые. Типы и основныепараметры

3 Определения,обозначения и сокращения

3.1 Определения

Внастоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1нефтегазопромысловый поршневой (плунжерный) насос: Гидравлическаямашина, поршни (плунжеры) которой диаметром D, дм, совершают прямолинейноереверсивное движение с длиной хода S, дм, и частотой п, с^-1,в каждом цилиндре насоса, попеременно увеличивая и уменьшая объемсоответствующей насосной камеры, заполнение которой жидкой средой происходитчерез всасывающие клапаны при всасывающем ходе с увеличением объема насоснойкамеры, а вытеснение жидкой среды происходит через нагнетательные клапаны принагнетательном ходе поршня (плунжера) с уменьшением объема насосной камеры,создавая поток применяемой в нефтепромысловых технологических процессах жидкойсреды, в том числе с содержанием твердой и газовой фазы, при перепаде давления р, МПа, в сечениях на выходе и входе.

3.1.2гидравлическая мощность Nн.г., кВт:

N= Qp,                                                                 (1)

где Q -подача (расход) жидкости, дм³/с;

р— перепаддавления, МПа.

3.1.3приводная мощность насоса Nн.п.,кВт: Мощность,сообщаемая насосу двигателем, сокращенно мощность.

3.1.4насосный агрегат: Агрегат, состоящий из насоса или нескольких насосов иприводящего двигателя, соединенных между собой.

3.1.5 насосная установка: Насосный агрегат с комплектующимоборудованием, смонтированным по определенной схеме, соответствующей функциональномуназначению насосной установки.

3.1.6идеальная подача поршневого (плунжерного) насоса с цилиндрами одностороннегодействия Qи, дм³/с:

Qи = zfsn,                                                                    (2)

гдеz — число цилиндров насоса;

F — площадь поперечногосечения цилиндра, дм²;

S -длина хода поршня (плунжера), дм;

п— частотаходов поршня (плунжера) в секунду, с^-1.

3.1.7объемный КПД насоса ηо: Отношение гидравлическоймощности насоса Nн.г.к суммегидравлической мощности насоса и мощности, потерянной с утечками Nн.г. + Nн.у.

                                                           (3)

3.1.8гидравлический КПД насоса ηг: Отношение суммыгидравлической мощности насоса и мощности, потерянной с утечками, Nн.г. + Nн.у.к суммемощностей гидравлической, потерянной с утечками и мощности преодолениягидравлических сопротивлений течению жидкости в насосе Nн.г. + Nн.у. + Nн.с.

                                                (4)

3.1.9индикаторный КПД насоса ηинд: Объединенный показательсовершенства уплотняющего действия трибосопряжений поршней, штоков, клапанов,оцениваемого объемным КПД насоса ηo, и гидравлическойобтекаемости форм внутреннего пространства насосных камер, клапанов и клапанныхщелей, оцениваемой гидравлическим КПД насоса ηг

ηинд = ηо ∙ ηг                                                                 (5)

3.1.10механический КПД насоса ηмex:Отношение мощности, сообщенной насосом жидкости в насосных камерах Nн.г. + Nн.у. + Nн.с. к приводной мощности Nн.п.

                                               (6)

3.1.11коэффициент полезного действия насоса ηн: Отношение гидравлическоймощности насоса Nн.г.к приводноймощности насоса Nн.п.

      (7)

3.1.12КПД насосного агрегата ηн.а.: Отношение гидравлическоймощности насоса Nн.г. к сумме приводной мощностинасоса и мощности, теряемой в трансмиссии и двигателе ηн.п. + ηт.д.

                                    (8)

3.1.13КПД насосной установки с манифольдом ηн.уст.:Отношениегидравлической мощности насоса к сумме мощностей насосного агрегата и мощности,теряемой в манифольде

                                       (9)

3.1.14вредное пространство: Объем Vв.п. части насосной камеры запределами рабочего объема FS.

3.1.15 коэффициентвредного пространства К:

                                                       (10)

3.1.16коэффициент подачи насоса α: Отношение действительнойподачи насоса к идеальной подаче

                                                     (11)

где ηo — объемный коэффициент,характеризующий утечки напорной жидкости согласно формуле (3);

α1 — коэффициент наполнения,характеризующий относительный объем поступления жидкой среды в пространство насосныхкамер, определяемый действием факторов, приводящих в движение жидкость наприеме насоса, и сопротивлением всасывающей системы, оцениваемыйэкспериментально или расчетным путем;

α2 — коэффициент, учитывающийсжимаемость жидкой среды, содержащей газовую фазу

α2 = 1 — Кφ,                                                          (12)

гдеК — коэффициент вредного пространства, определяемый по формуле (10);

φ- относительное объемное содержание газовой фазы вжидкой среде в конце хода всасывания. В расчетах мощности коэффициенты α1 и α2 во внимание не принимают.

3.1.17газовый мешок насосной камеры: Объем Vг.м. части насосной камеры,расположенной выше выходной кромки насосной камеры, в которой газ, выделившийсяиз жидкой среды, может оставаться в насосной камере, сжимаясь принагнетательном ходе поршня (плунжера) и расширяясь при всасывающем ходе поршня(плунжера).

3.2 Обозначенияи сокращения

ТУТПС      — технические условияна технологический процесс сварки

ПКТПС     — протокол квалификациитехнологического процесса сварки

НРК           — неразрушающийконтроль

ПЖ            — метод проникающейжидкости

МЧ             — метод магнитныхчастиц

НД             — нормативныйдокумент

ДТ (SR)     -дополнительные требования

Spec           — технические условия

ASTM        — Американское общество испытаний и материалов

AWS          — Американское сварочное общество

ASME        — Американское общество инженеров-механиков

ИСО          — Международнаяорганизация стандартизации

ASNT        — Американское общество по испытаниям без разрушения образца

API            — Американский нефтяной институт

ER              — эквивалентный круг

ЗТВ            — зона термическоговлияния

4 Общие технические требования

4.1 Характеристики

4.1.1Требования назначения

4.1.1.1Установки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, [1] идействующему нормативному документу производителя на соответствующий видустановки. Назначение, типоразмеры и основные параметры установок должнысоответствовать ГОСТ 28922 и НД на конкретную установку.

4.1.1.2Установки должны соответствовать требованиям ГОСТ15150, предъявляемым к климатическому исполнению и категории изделия по ГОСТ16350, указанным в сопроводительной документации, обозначении и нафирменной табличке (этикетке), и применяться в указанных или более мягкихусловиях.

4.1.1.3Требования безопасности к ведению работ при эксплуатации оборудования должныбыть установлены в эксплуатационных документах по ГОСТ 2.601, а при ремонтеоборудования — в ремонтных документах по ГОСТ 2.602 с учетом требований [2].

4.1.1.4 Установка должна быть укомплектована всемикомпонентами, необходимыми и достаточными для выполнения процессов, отвечающихее служебному назначению, в том числе:

-поршневыми или плунжерными насосами для подачи технологических жидких сред внефтяные и газовые скважины;

-вспомогательными поршневыми, плунжерными, центробежными насосами,осуществляющими перемещение жидких сред между проточными объектами установки;

-двигателями внутреннего сгорания, электрическими, гидравлическими,пневматическими или иных типов, осуществляющими силовой привод оборудования;

-трубопроводами с запорной, предохранительной и регулирующей арматурой длясообщения между собой проточных объектов установки, приема и подачи жидких среди сыпучих материалов;

-смесительными устройствами и дозаторами для приготовления технологическихжидких сред нужного состава и свойств, подачи их потребителю в необходимыхобъемных соотношениях;

-системой накопления, хранения и раздачи жидкости и сыпучих материалов;

-системой обогрева, охлаждения, осушки и продувки оборудования и помещений;

-системой управления, сигнализации, связи и контроля протекающих процессов;

-монтажно-транспортной базой для размещения, транспортирования и эксплуатациитехнологического оборудования.

Состави параметры компонентов определяются нормативными документами в соответствии свидами технологических операций, для проведения которых установкапредназначена.

Оборудование,входящее в комплект установки, должно быть размещено на транспортно-монтажноймоноблочной или расчленяемой на блоки платформе с обеспечением легкого доступа,возможности безопасного управления, обслуживания, ремонта, регулированиямеханизмов, зафиксированных в положениях, соответствующих оптимальномупротеканию технологического процесса в эксплуатации.

4.1.1.5Устройство установки должно обеспечивать ремонтопригодность и диагностическуюконтролируемость признаков технического состояния.

4.1.1.6Установка должна быть снабжена необходимыми техническими средствами регулированияи блокировок, обеспечивающими безопасную эксплуатацию.

4.1.1.7Оборудование, изготовленное по настоящему стандарту, предназначенное для сред ссодержанием H2S и СО2, должнопоставляться по отдельным техническим условиям с применением материалов, соответствующихклассам работы по ГОСТ13846 (приложение 4).

4.1.2Требования к надежности

4.1.2.1Расчеты на прочность должны исключать остаточные деформации, усталость илиутрату первоначальных размеров и формы деталей и изделия, которые могут служитьпричинами отказа.

4.1.2.2Расчеты на прочность должны основываться на теории упругости. В техническиобоснованных случаях может быть использован расчет в области пластическихдеформаций там, где это предусмотрено конструкторской документацией.

4.1.2.3Все значимые силы, действующие в конструкции, должны быть учтены. Для каждогорассматриваемого поперечного сечения следует выбирать неблагоприятное сочетаниеприложения и направления действующих сил.

4.1.2.4Допускается использовать упрощающие допущения по распределению и концентрациинапряжений при условии их соответствия обычно принятой практике или всоответствии с опытом и результатами испытаний.

4.1.2.5Применительно к оборудованию или его компонентам, для которых нет адекватныхспособов анализа, необходимые рабочие качества конструкции должныподтверждаться с помощью испытаний (раздел 7).

4.1.2.6Расчеты на выносливость должны основываться на периоде времени использованияустановок не менее десяти лет и обеспечивать ресурс компонентов,соответствующий эквивалентному времени работы под нагрузкой.

4.1.2.7Расчеты на выносливость должны выполняться по ГОСТ25.503, ГОСТ25.505 — ГОСТ 25.507 или [3].

4.1.2.8Базы нагрузочных характеристик

Нагрузочнаяхарактеристика должна основываться на:

-расчетном коэффициенте запаса общепринятой для каждого вида компонентов иустановки в сборе;

-минимальном установленном пределе текучести материала, используемого дляизготовления компонентов, воспринимающих основную рабочую нагрузку;

-данных по распределению напряжений в соответствии с расчетами или испытаниямина проверку работоспособности конструкции под нагрузкой.

4.1.2.9Расчетный коэффициент запаса при расчете на прочность компонентов, проверяемых гидростатическойиспытательной нагрузкой, принимают согласно формуле

σ = σт/К,                                                             (13)

гдеσ — допустимое напряжение при испытаниях;

σт — предел текучести при температуре 20 °С;

К= 1,1 -коэффициент запаса.

4.1.2.10Оценка характеристик

Компонентыоборудования установок должны соответствовать требованиям раздела 4.

4.1.2.11Статические характеристики подшипников качения при действии на них основныхрабочих нагрузок должны соответствовать или превышать расчетную нагрузку.

4.1.3Требования стойкости к внешним воздействиям

4.1.3.1Установки по климатическому исполнению и категории размещения должны отвечатьпредъявляемым требованиям в пределах паспортной характеристики приэксплуатации, хранении и транспортировании в условиях, установленных для нихсогласно ГОСТ15150, которые должны быть указаны в действующей конструкторскойдокументации и приведены в условном обозначении типа (марки) оборудования.

4.1.3.2Использование импортного оборудования при номинальных нагрузках и температурахниже минус 20 °С, за исключением тех случаев, когда используют специальныематериалы с необходимыми характеристиками ударной вязкости для работы принизких температурах согласно [1] (приложение В, пункт В.2) нерекомендуется.

4.1.3.3Оборудование, проектируемое, производимое и импортируемое, в том числе полученноепо импорту, до введения настоящего стандарта должно соответствовать ГОСТ15150.

4.1.3.4Климатическое районирование должно быть установлено в соответствии с ГОСТ16350.

4.1.4Требования к конструкторской документации

Конструкторскаядокументация должна соответствовать ЕСКД и ГОСТ15.001. Конструкторская документация должна включать техническое задание,методику, обосновывающую принятые допущения, чертежи, расчеты и техническиетребования. Технические требования должны включать характеристики установки, втом числе испытательное и рабочее давление, используемые материалы, факторывоздействия окружающей среды и другие нормы, а также стандарты, указанные втехническом задании, на которых должна основываться конструкция изделия.

4.1.4.1Общие требования

Всезаписи любой документации, указанной в настоящем стандарте, должны сохранятьсяпроизводителем в течение 20 лет со дня производства и продажи оборудования.Документация должна быть ясной, легко читаемой, воспроизводимой, доступной изащищенной от повреждения, износа и утери. Все записи по контролю качества,требуемые настоящим стандартом, должны быть подписаны и датированы.Компьютерные записи должны содержать персональный код автора.

4.1.4.2Документация, хранящаяся у производителя

Производителемдолжна храниться нижеследующая документация:

4.1.4.2.1Конструкторская документация.

4.1.4.2.2Конструкторская поверочная документация.

4.1.4.2.3Технические условия.

4.1.4.2.4Квалификационные записи:

-сварочных процессов;

-квалификации сварщика;

-квалификации персонала, проводящего неразрушающий контроль;

-проверки измерительного и испытательного оборудования;

-протоколы испытания материалов (химических анализов, испытаний на растяжение,испытаний на ударную вязкость и твердость);

-записи поверхностного и/или объемного неразрушающего контроля;

-протоколы нагрузочных, гидростатических и функциональных испытаний;

-записи о специальных процессах.

Записио специальных процессах включают действительное время термообработки, графикитемператур и записи о ремонте сваркой. Эти записи должны быть прослеживаемымидо соответствующих компонентов и должны вестись производителем илиорганизацией, осуществляющей специальный процесс, если эта работа выполняетсясубподрядчиком. В последнем случае требования 4.6.1 должны равным образомприменяться к субподрядчику.

4.1.4.3Документация, поставляемая с оборудованием

Следуетпоставлять с оборудованием следующую документацию:

4.1.4.3.1Технический паспорт на изделие, включающий следующие документы:

-подтверждение производителем полного соответствия оборудования настоящемустандарту, техническим условиям производителя и требованиям заказа-наряда.Подтверждение должно отмечать любые замеченные отклонения от установленныхтребований;

-подтверждение испытаний пробной нагрузкой, проведения гидростатическогоиспытания пробным давлением, обкатки на заводском стенде под нагрузкой,проверки пятна касания и бокового зазора в зубчатом зацеплении;

-подтверждение проведения функциональных испытаний, приемочных испытаний опытныхобразцов, проверки выполнения операций, соответствующих назначению установки;

-гарантии производителя.

4.1.4.3.2В комплект документов по эксплуатации и обслуживанию входят:

-сборочные чертежи;

-перечень составляющих компонентов;

-номинальные мощности и характеристики;

-руководство по эксплуатации;

-рекомендации по частоте обследований в полевых условиях, профилактическихработ, способы и критерии проверки, критерии отказов и предельных состояний.

4.1.4.3.3Набор универсальных показателей должен быть определен потребителем взаказе-наряде путем указания дополнительного требования (приложение В,пункт В.3).

4.2 Требования кматериалам

4.2.1Область распространения

Вданном разделе установлены контролируемые свойства и технические требования кматериалам, используемым в основных элементах, передающих рабочие нагрузки иработающих под давлением.

4.2.2Сертификат качества материалов

Всематериалы, используемые при изготовлении установок, должны иметь сертификатыкачества, подтверждающие соответствие материалов требованиям, установленным вконструкторской документации.

4.2.3 Механические свойства

4.2.3.1Ударная вязкость

4.2.3.1.1Испытания на ударную вязкость должны соответствовать ГОСТ9454, ГОСТ14019, [4]или [5].

4.2.3.1.2В случае, когда для испытания на ударную вязкость необходимо использоватьобразцы размерами поперечного сечения менее 10,0×10,0 мм, критерийдопустимости должен быть умножен на поправочный коэффициент, приведенный втаблице 1.Уменьшенные испытательные образцы толщиной менее 5 мм не допускаются.

Таблица 1 — Поправочные коэффициенты дляуменьшенных образцов при испытании на ударную вязкость

Размеробразца, мм	Поправочный коэффициент
10,0× 7,5	0,833
10,0× 5,0	0,667

4.2.3.1.3 В случае, если импортное оборудование применяется при температурениже минус 20 °С, должны быть установлены дополнительные требования попоказателю ударной вязкости согласно приложению В, пункт В.2.

4.2.4 Показатели механических характеристикматериалов рекомендуется выбирать согласно ГОСТ 19281, ГОСТ 21357, [6] и [7] для климатических исполнений оборудования по ГОСТ 15150, в соответствии с климатическим районированием на территории России истран СНГ по ГОСТ 16350. Дополнительно рекомендуется применять эквивалентные нормативныедокументы на материалы, приведенные в 4.2.

4.2.5Свойства по толщине

Там,где конструкция требует установления свойств в зависимости от толщиныматериалов, должно проводиться испытание согласно ГОСТ28870 или [5], если уменьшение толщины превышает 25 %.

4.2.6Оценка материала

Механическиеиспытания следует выполнять на оценочных образцах, представляющих партию,используемую при изготовлении детали, из материала той же самой плавки итермообработки. Испытания должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 1497, ГОСТ9012, ГОСТ 9013, ГОСТ9454, ГОСТ9651, ГОСТ 10145, ГОСТ 14019 или [5] сиспользованием материала в окончательно термообработанном состоянии. Дляиспытаний по оценке материала снятие напряжений, сопровождающих сварку, термообработкойне считается. Оценочные испытания материала могут быть проведены до снятиянапряжений при условии, что температура снятия напряжений ниже той, при которойпроисходит изменение состояния термообработки.

Размероценочного вырезанного образца детали следует определять по методуэквивалентного кругаER. На рисунке 1 приведены базовые модели для определения ER дляпростых сплошных и полых деталей. Некоторые из представленных форм могут бытьиспользованы для оценочных испытательных вырезанных образцов. Рисунок 2 показываетступени для определения главного ER для некоторых сложныхчастей. ER детали следует определять с использованием фактическихразмеров этой детали, какими они будут в термообработанном состоянии. ER дляоценочного вырезанного образца должен быть равен или больше размеровэквивалентного круга той детали, которую он определяет, но не более 127 мм.

Рисунок3иллюстрирует методику определения требуемых размеров килевой балки.

Оценочные вырезанные образцы могут являться частью тех компонентов,которые они представляют, или отдельными от данных компонентов, а также изъятойиз технологического цикла производственной деталью. Однако во всех случаяхвырезанные образцы должны быть той же самой плавки, что и те детали, которыеони оценивают, подвергнуты тем же самым обрабатывающим операциям и должнытермообрабатываться вместе с этими деталями.

ER = Т	ER = 1,1 Т	ER = 1,25 Т	ER = 1,5 T

Примечание — Если L меньше Т, то деталь считают пластиной толщиной L.

а — сплошные профили — длиной L (круг, шестигранник, квадрат, прямоугольникили пластина)

ER = 2T	1) для расчета используют наибольшую толщину ER = 2,5T, если Dменьше 63,5 мм. ER = 3,5T, если D больше 63,5 мм.
А — оба конца открыты	Б — один или оба конца ограничены илизакрыты

Примечание — Если L меньше D, то считают, что пластина толщиной Т. Если L меньше Т, то считают, что пластинатолщиной L.

б — трубчатые профили

Образцыдолжны быть в пределах огибающей S, проведенной на расстоянии ¹/4толщины от контура детали в наибольшем сечении

в — профили килевых балок

Рисунок 1 — Модели ER для профилей

а — упрощение геометрии узла	б — построение модели узла с использованиемзначений ER	в — определение значений ER в пересечении элементов

Примечания:

1. Значение диагонали (на изображении в) может бытьизмерено вместо расчета при расположении значений ER на пересечении под прямым утлом другк другу.

2. Рекомендуется использовать при определении главногоэквивалентного круга для сложных профилей следующую последовательность:

— приведите компоненты к простым профилям;

— превратите простые профили в значения ER. Значение ER при пересечении эквивалентнодиагонали или диаметру окружности, которая может быть описана вокруг областипересечения, перпендикулярно к большему профилю ER (на изображении в);

— наибольшее значение ER как для простого компонента, так и для пересечения, должнобыть принято в качестве ER длясложного профиля.

Рисунок 2 — ER для сложных форм

ДАНО: ER = 63,5 мм ER =2,3R (см. рисунок 3в) РАСЧЕТ R = ER/2,3 = 27,6 мм 1,75R =1,75 × 27,6 = 48,3 мм 2,5R = 2,5 × 27,6 = 69,0 мм 3,5R =3,5 × 27,6 = 96,6 мм ПОСТРОЙТЕКИЛЕВУЮ БАЛКУ

Рисунок 3 -Построение поперечного сечения килевой балки

Испытательныеобразцы должны быть взяты из части компонентов или отдельных оценочныхвырезанных образцов таким образом, чтобы их продольная центральная ось былаполностью в пределах огибающей сердечник ¹/4 толщины длясплошных вырезанных образцов или составлять 3 мм зоны, находящейся в серединесамого толстого сечения для полого вырезанного образца. База тензометра наобразце для испытания на растяжение или зарубка на образце для испытания наударную вязкость должны быть удалены от концов вырезанного образца на расстояниене менее ¹/4 толщины.

Испытательныеобразцы, взятые из деталей изделия, должны быть извлечены из области внутриогибающей сердечник ¹/4 толщины внаиболее толстом сечении данной детали.

4.2.7Производство

Производственныепроцессы должны обеспечивать повторяемость изготовленных компонентов, которыеотвечают всем требованиям настоящего стандарта. Все обрабатываемые давлениемматериалы должны быть обработаны с использованием таких процессов, которыеобразуют пластически деформированную структуру по всей детали.

Всеоперации по термообработке должны быть выполнены с использованием оборудования,квалифицированного в соответствии с требованиями, предъявленными изготовителемили предприятием, выполняющим обработку металлов. Загрузка материала в печь длятермообработки должна быть такой, чтобы присутствие какой-либо одной детали неоказывало вредного воздействия на результат термообработки любой другой деталиданной партии. Температура и продолжительность циклов термообработки должныбыть определены в соответствии с НД изготовителя. Фактическая температура ипродолжительность термообработки должны быть зарегистрированы и оформленыпротоколы для всех термообработанных деталей.

Примечание — Приложение В содержит рекомендации попроведению квалификационных испытаний термообрабатывающего оборудования.

4.2.8Химический состав

Длякаждой плавки должен быть проведен анализ химического состава данного материалапо всем элементам, указанным в НД производителя на материал. Химический составматериала — по ГОСТ 12344 — ГОСТ 12359.

4.2.9Требования к сварке

4.2.9.1Данный раздел содержит требования к сварке нагруженных основной нагрузкойкомпонентов и компонентов, работающих под давлением, включая соединительные швыи восстановительные (ремонтные) операции.

4.2.9.2Требования к качеству сварки

Всесварочные работы следует проводить с использованием технологических процессовсварки по ГОСТ 12.0.004,ГОСТ 2601, ГОСТ 3242или [8],[9],[10].

Сварочныеработы должны быть выполнены квалифицированными сварщиками.

Технологическиепроцессы сварки для основных материалов, не приведенных в вышеуказанныхстандартах, должны быть квалифицированы по отдельности или по группам, исходяиз свойств свариваемости, растяжимости или химического состава материала. Еслипластичность основного материала такова, что она не отвечает требованиям ГОСТ 14019 или [8] киспытаниям на изгиб, то должны быть проведены испытания на изгиб следующимобразом. Брусок для испытания на изгиб, изготовленный из основного металла итермообработанный до такой пластичности и прочности, которые отвечаюттребованиям соответствующих НД, должен быть согнут до разрушения. Затемоставшаяся половина образца должна допускать изгиб в пределах 5°.

4.2.9.3Документация на сварку

Сварочныеработы следует проводить в соответствии с ТУТПС, изложенные и квалифицированныесогласно соответствующему стандарту. ТУТПС должны описывать все существенные,несущественные и дополнительные существенные (при необходимости см. [8])варианты, приведенные в соответствующем стандарте.

ВПКТПС должны быть зафиксированы все существенные и дополнительные существенные(при необходимости) варианты технологического процесса сварки, используемого дляквалификационных испытаний. ТУТПС и ПКТПС должны храниться в записи всоответствии с требованиями 4.6.

4.2.9.4 Контроль расходных материалов

Сварочныерасходные материалы должны соответствовать НД производителя расходныхматериалов. Производитель должен иметь технологический процесс хранения иконтроля сварочных расходных материалов. Материалы с низким содержаниемводорода следует хранить и использовать в соответствии с рекомендациямипроизводителя с сохранением их исходного состояния с низким содержаниемводорода.

4.2.9.5Свойства сварного шва

Механическиесвойства сварного шва, как определено квалификационными испытаниямитехнологического процесса сварки, должны, по меньшей мере, соответствоватьминимальным заданным механическим свойствам, требуемым проектом. Если дляосновного материала требуется проведение испытания на удар, то это должно бытьтакже требованием для квалификации технологического процесса сварки. Результатыиспытания материала шва и основного материала в ЗТВ должны отвечать минимальнымтребованиям к основному материалу. В случае соединительных швов вышеуказаннымтребованиям должны отвечать только ЗТВ тех материалов, которые требуютпроведения ударных испытаний.

Всеиспытания сварных швов следует проводить вместе с испытуемыми сварными изделиями,прошедшими после сварки требуемую для них термообработку.

4.2.9.6Термообработка после сварки

Термообработкукомпонентов после сварки следует проводить согласно ТУТПС.

4.2.9.7Требования по контролю качества

Требованияк контролю качества сварных швов должны соответствовать разделу 8.

4.2.9.8Особые требования к производству сварных швов

Типысварных швов и их размеры должны соответствовать требованиям чертежа и должны бытьвключены в НД производителя на технологический процесс сварки.

4.2.9.9Особые требования к восстановительным (ремонтным) швам

Вдополнение к требованиям, указанным в 8.2 — 8.7,должны предъявляться и нижеуказанные:

4.2.9.10Доступ

Должениметься достаточный доступ для оценки, извлечения и осмотра того места, котороетребует исправления (восстановления).

4.2.9.11Сплавление

Выбранныетребования технологического процесса сварки и имеющийся доступ для исправлениядолжны быть такими, чтобы обеспечить полное сплавление с основным материалом.

4.2.9.12Поковки и отливки

Всеисправления сваркой следует выполнять в соответствии с технологическимпроцессом сварки производителя. Технологические процессы сварки должны бытьдокументированы и должны представляться по требованию потребителя.

Преждечем производить какие-либо исправления, производитель должен описать идокументально оформить следующие критерии для допустимых исправлений:

-тип дефекта;

-предельные размеры дефекта;

-определение наибольших/наименьших исправлений.

Всеобследования до исправления и последующие исправительные сварочные работыдолжны отвечать требованиям контроля качества, указанным в разделе 9.

4.2.9.13Термообработка

НДтехнологического процесса сварки, используемые для квалифицированияисправления, должны отражать фактическую последовательность исправления сваркойи термообработку, которой подвергается исправляемое изделие.

4.3 Комплектность

4.3.1Установка должна быть укомплектована всеми компонентами, необходимыми идостаточными для выполнения процессов, отвечающих ее служебному назначению всоответствии с 4.1.1.4.

4.3.2Комплектность установок должна соответствовать их назначению и типу по ГОСТ28922.

4.3.3Состав комплекта установок в соответствии с их назначением и типами должен бытьустановлен в НД производителя на продукцию и включать установку в собранномвиде, не связанные механически составные части установки, запасные части к ней,инструмент и принадлежности, а также поставляемую вместе с установкойдокументацию по 3.6.

4.4 Маркировка

4.4.1Маркировка, производимая на компонентах оборудования согласно 4.4 и 8.4.4, должна быть отштампована с небольшимусилием или отлита на изделиях, легко различима, расположена в местах, гдепозволяют размеры изделия при высоте знаков не менее 10 мм.

4.4.2Установка должна быть снабжена фирменной табличкой с указанием наименования илитоварного знака фирмы-производителя, наименования и шифра установки, основныхпараметров, номера, даты выпуска и владельца (для установок, находящихся вэксплуатации), а также климатического исполнения и категории размещения.

4.5 Упаковка

4.5.1Упаковка служит цели подготовки установок к транспортированию или хранению ивключает консервацию установок и упаковку, выполняемые в соответствии стребованиями данного раздела.

4.5.2Консервацию осуществляют путем предохранения от коррозии внутренних и наружных поверхностей установок и ихсоставных частей в результате нанесения на эти поверхности защитной пленкиингибиторов.

4.5.3Антикоррозионной обработкой и упаковкой должно быть обеспечено не менее чемшестимесячное хранение установок в условиях, исключающих попадание атмосферныхосадков и загрязнений на законсервированные поверхности.

4.5.4Консервацию установки и ее составных частей, исключая комплектующие изделия,проводят в соответствии с требованиями ГОСТ9.014 для II группы изделий с вариантом защиты ВЗ-2.

4.5.5Для достижения необходимого качества работ условия проведения консервациидолжны удовлетворять следующим требованиям:

-относительная влажность воздуха не должна превышать 70 %, температура помещениядолжна быть не ниже 15 °С без резких колебаний в течение суток;

-вблизи объекта консервации не должно быть материалов, вызывающих коррозию (кислоты,щелочи, химикаты и другие химически агрессивные материалы);

-разрыв во времени между подготовкой поверхности к консервации и ее проведениемне должен превышать двух часов;

-нагревательные приборы должны обеспечивать поддержание заданной температурысмеси, предназначенной для проведения консервации;

-для хранения средств консервации следует использовать посуду с крышками.

4.5.6Помещение, в котором производят консервацию, должно быть сухим, хорошоотапливаемым и вентилируемым, оборудованным термометрами и психометрами дляконтроля за температурой и влажностью в помещении, рабочие места должныосвещаться рассеянным или отраженным светом. Все узлы и механизмы установкидолжны иметь температуру, равную или превышающую температуру помещения, в которомпроводится консервация. Резкие колебания температуры при консервации недопускаются во избежание конденсации влаги на консервируемой поверхности.

4.5.7Все узлы и механизмы установки, подлежащие консервации, должны быть чистыми,без коррозионных поражений металла, а также без повреждения лакокрасочных,металлических и других постоянных покрытий.

4.5.8Во время консервации не допускается проводить такие работы, при которыхконсервируемая поверхность может загрязняться металлической, лакокрасочной илииной пылью. Процесс консервации следует проводить без повреждениялакокрасочного покрытия. Масляные пятна, подтеки и брызги консервационнойсмазки удаляют ветошью.

4.5.9Консервации подвергают все металлические поверхности, не имеющиеантикоррозионных покрытий (за исключением окрашенных).

4.5.10Сжатый воздух, применяемый при обдувке и продувке деталей и узлов установки,должен быть предварительно очищен в маслоотделителе от воды, масла имеханических включений.

4.5.11При проведении консервации следует применять обезжиривающие, консервирующие,упаковочные и вспомогательные материалы, имеющие сертификаты качества,соответствующие действующей документации на проведение работ по консервацииустановок.

4.5.12Подготовку и проведение консервации и расконсервации следует осуществлять всоответствии с инструкциями по применению используемых материалов и безопасномупроведению работ.

4.5.13Рабочих и инженерно-технических работников следует допускать к самостоятельнойработе после прохождения обучения, инструктажа, проверки знаний правилбезопасности труда, взрывопожарной безопасности и медицинскогоосвидетельствования.

4.5.14Персонал, обслуживающий участок консервации, должен быть осведомлен о степениядовитости применяемых веществ.

4.5.15В помещении на видном месте должна находиться аптечка с медикаментами дляоказания первой помощи при несчастных случаях.

4.5.16Установки транспортируют без внешней упаковки после проведения нижеследующихподготовительных защитных операций.

4.5.16.1Сапуны двигателей, насосов и редукторов должны быть обернуты парафинированнойбумагой, полиэтиленовой пленкой, закрепленными в основании промасленнымшпагатом.

4.5.16.2Крышки крейцкопфных камер и смотрового люка плунжерного насоса должны бытьплотно закрыты.

4.5.16.3Концы труб манифольда, рециркуляционной системы, узлов разборного трубопроводаи других трубопроводов, имеющих гнезда корпусов и уплотнений, после консервациидолжны быть обернуты полиэтиленовой пленкой и закреплены хлопчатобумажнымшпагатом.

4.5.16.4Запасные части, инструменты, принадлежности, не входящие в сборку, должны бытьупакованы в ящики в соответствии с требованиями НД производителя установок изакреплены способом, исключающим их повреждение или утрату при хранении итранспортировании.

5 Требования безопасности

5.1 Требованияэлектробезопасности

5.1.1Электрооборудование, монтаж электрических цепей и заземления должныудовлетворять требованиям ГОСТ12.2.007.0 и НД на соответствующие составные части установки.

5.1.2На металлических частях оборудования, которые могут оказаться под напряжением,должны быть конструктивно предусмотрены видимые элементы для соединениязащитного заземления. Рядом с этим элементом должен быть изображен знак«Заземление».

5.2 Требования взрывопожаробезопасности

5.2.1Выхлопные трубы двигателей внутреннего сгорания должны быть направлены вверх иоснащены искрогасителями.

5.2.2Устройство выхлопного патрубка двигателя внутреннего сгорания, глушителя иискрогасителя должно исключать выброс искр за пределы выхлопной системы.

5.2.3Высота патрубка с глушителем и искрогасителем в транспортном положении отполотна дорожного покрытия не должна превышать 3,8 м.

5.2.4Установка должна быть укомплектована огнетушителем.

5.2.5Оборудование, в том числе системы связи, управления и контроля установок,размещаемых во взрывоопасных зонах классов 0,1 и 2, согласно [2]должно быть во взрывозащищенном исполнении.

5.2.6Температура наружных поверхностей оборудования, кожухов и теплоизоляционныхпокрытий не должна превышать температуры самовоспламенения наиболеевзрывопожароопасного продукта, а в местах, доступных для обслуживающегоперсонала, должна исключать возможность ожога.

5.2.7Материал деталей установки при рабочей температуре должен исключать возможностьнакопления статического электричества. Защита от накопления статическогоэлектричества должна выполняться в соответствии с [11].

5.3 Требования безопасности отвоздействия химических и загрязняющих веществ

5.3.1Требования к насосам высокого давления

5.3.1.1Гидравлическая часть насосов, предохранительных устройств и элементов насосногоманифольда не должна иметь наружных утечек жидкости на всех режимах работы.

5.3.1.2Устройство гидравлической части насосов, нагнетательного коллектора итрубопроводов должно обеспечивать защиту персонала от удара струи жидкости вслучае повреждения уплотнений.

5.3.1.3Рабочие камеры насосов высокого давления должны быть оснащены устройством длябезопасного и полного слива жидкости.

5.3.1.4Гидравлическая часть насосов, трубопроводы и арматура установок по окончаниизакачки вредных или агрессивных жидкостей и до разборки нагнетательной системыдолжны быть промыты прокачкой инертной жидкости в объеме, достаточном дляочистки, и перед повторным применением должны быть подвергнуты дефектоскопии испрессованы.

5.3.1.5Детали и сборочные единицы установки, нагружаемые давлением, должны быть передсборкой испытаны на прочность и плотность пробным давлением по ГОСТ356 в соответствии с методикой по 8.5.3.1, 8.5.3.2.

Сборочныеединицы, в состав которых входят детали, прошедшие гидростатическое испытание,должны быть после сборки испытаны на герметичность соединений однократнымнагружением рабочим давлением с выдержкой не менее 3 мин.

5.3.2Требования к трубопроводам

5.3.2.1На проточной части нагнетательного трубопровода манифольда установки на выходе изнасоса и до запорного устройства должен быть расположен предохранительныйклапан. Устройство клапана должно исключать возможность его отказа из-занакопления рабочей среды на затворе или в сливном патрубке, который должен бытьнадежно закреплен.

5.3.2.2Предохранительный клапан должен открываться при превышении наибольшего рабочегодавления насоса на 10-15 % и сбрасывать жидкую среду в приемный коллекторнасоса или сбросную емкость для сбора жидкости.

5.3.2.3На нагнетательных трубопроводах должны быть установлены манометры сразделителем сред и предохранителями от пульсации давления жидкости и вибрацииустановки.

5.3.2.4Трубопроводы должны быть прочно закреплены и предохранены от механическихповреждений.

5.3.2.5Напорные трубопроводы должны быть выполнены из бесшовных труб.

5.3.2.6Трубопроводы должны быть снабжены сливным устройством, обеспечивающим полноеопорожнение.

5.3.3Требования к бакам и цистернам

5.3.3.1Баки и цистерны должны иметь сигнальное устройство, предупреждающеепереполнение, или автоматически отключающиеся насосы при достижении предельнодопустимого уровня жидкости и устройство для отсчета объема откачанной жидкойсреды.

5.3.3.2Мерный бак должен быть объемом не менее 4 м³ с двумя равнымиотсеками, разделенными перегородкой, оборудован донными клапанами, раздающимколлектором и наливным трубопроводом.

5.3.4Установки, предназначенные для эксплуатации в условиях разработки нефтяных,газовых и газоконденсатных месторождений с высоким содержанием сероводорода идругих вредных и агрессивных сред, должны удовлетворять требованиям [12].

5.4 Требования безопасности обслуживания

5.4.1Требования к силовым приводам и трансмиссиям

5.4.1.1Ко всем узлам силового привода и трансмиссии, требующим ухода и обслуживания,должен быть удобный и безопасный доступ.

5.4.1.2Пуск, контроль и регулирование нагрузки и частоты вращения должныосуществляться оператором с пульта управления.

5.4.1.3Силовой привод должен удовлетворять требованиям охраны окружающей среды.

5.4.1.4Число передач силовой трансмиссии в рабочем диапазоне регулирования должно бытьдостаточным для того, чтобы двигатель работал на следующей передаче безсущественного снижения КПД насосной установки.

5.4.2Требования к системам смазки

5.4.2.1Все узлы трения системы управления, шарниры сборно-разборного металлическоготрубопровода, краны высокого давления должны иметь приспособления для смазки, аустановка должна быть укомплектована нагнетателем для смазки этих узлов,исключающим потери смазки в окружающую среду.

5.4.2.2Система смазки механической части насосов должна быть построена по принципузамкнутой циркуляции с герметичными трубопроводами, насосами, фильтрами,указателями уровня в картере станины, давления и контролем поступления смазки кузлам трения.

5.4.2.3Система смазки должна обеспечивать полный слив масла в картер при остановкенасоса.

5.4.2.4Сигнальные цвета и знаки безопасности должны применяться в соответствии с ГОСТ12.4.026.

5.5 Требования к защитным средствам и ограждениям

5.5.1Для подъема на рабочие площадки должны быть лестницы-стремянки и подножки.Расстояние между ступеньками лестниц должно быть не более 250 мм по высоте.

5.5.2Рабочие площадки должны иметь настил с поверхностью, предупреждающейскольжение, перила высотой не менее 1250 мм с продольными планками на высоте неболее 400 мм и прилегающим к настилу бортом высотой не менее 150 мм.

5.6 Требования безопасности от шумовых воздействий

5.6.1На постоянных рабочих местах обслуживающего персонала должно быть обеспеченовыполнение виброшумовой безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.003, ГОСТ12.1.012.

5.7 Требования к устройствам управления, телемеханики и автоматики

5.7.1Система управления и контроля работы установки должна быть централизованной, осуществляемойдистанционно с пульта, оснащенного переговорным устройством.

5.7.2Пульт управления и контроля должен быть укомплектован контрольно-измерительнымии сигнальными приборами, регистрирующими давление на выходе насосов,контролирующими работу двигателей, подачу и (в технически обоснованных случаяхсогласно требованиям технической документации) плотность технологических сред,поступающих в скважину, а также безопасные пределы изменения уровня жидкости взатрубном пространстве.

5.7.3Работа технологического оборудования и управление им должны осуществляться безвмешательства в рулевое управление, тормозную систему и ходовую частьтранспортной базы установки.

5.7.4Органы управления должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.064 ирасполагаться так, чтобы они исключали лишние движения оператора, не мешали еговходу на рабочее место и выходу с него.

5.7.5Усилие включения рычагов управления не должно превышать установленных значенийГОСТ 21752, ГОСТ 21753, ГОСТ 22613 и ГОСТ 22614.

5.7.6Высота расположения рычагов управления и рукояток должна соответствоватьтребованиям ГОСТ12.2.032 и ГОСТ12.2.033.

5.7.7Надписи, указывающие направление и назначение производимых движений рычагов(рукояток) управления и наименования КИП, должны быть четкими и несмываемыми.

5.7.8Символы органов управления должны соответствовать ГОСТ 12.4.040.

5.7.9Устройство органов управления должно исключать возможность их самопроизвольноговключения/отключения при работе установки.

5.7.10Количество, расположение, цвет и углы видимости внешних световых приборовдолжны соответствовать ГОСТ 8769.

5.7.11Установка, в том числе каждый отсек мерного бака, должны быть оснащеныповоротными фарами.

Освещенностьпри работе в ночное время должна быть, лк:

50- приборов на пульте;

10- на платформе.

5.8 Требования к контрольно-измерительным устройствам

5.8.1Шкалы контрольно-измерительных устройств должны быть градуированы в единицахсистемы СИ с четкими надписями на русском языке.

5.8.2Контрольно-измерительные устройства должны сопровождаться документацией суказанием срока службы и сроков очередных переосвидетельствований.

5.9 Требования к транспортной базе

5.9.1Транспортная база должна иметь грузоподъемность не менее суммарной массысмонтированного оборудования полнокомплектной установки.

5.9.2Грузозахватные устройства полнокомплектной установки и составляющих еетранспортных модулей должны быть достаточно прочными и надежными длябезопасного подъема как установки в сборе, включая транспортно-монтажную базу,так и отдельных модулей. Транспортные модули при эксплуатации и совместномтранспортировании должны быть надежно скреплены друг с другом.

5.9.3Центры тяжести установки в сборе и модулей должны быть четко обозначены нанесъемных узлах оборудования для обеспечения расположения точки подвеса вышецентра тяжести и оптимального положения платформы при погрузочно-разгрузочныхработах.

5.9.4Транспортная база по климатическому исполнению, дорожной проходимости,маневренности на прискважинной площадке и габаритным размерам должнаудовлетворять требованиям эксплуатации в региональных условиях применения натерритории СНГ по ГОСТ16350, указанным в заказе-наряде.

5.9.5Установки на самоходных и прицепных шасси должны удовлетворять требованиям [13].

5.10 Контроль выполнения требований безопасности

5.10.1Соответствие конструкции установки требованиям безопасности следует контролироватьпри:

-разработке технического задания и конструкторской документации;

-испытании опытных образцов;

-периодических и типовых испытаниях оборудования серийного производства;

-монтаже оборудования;

-испытании после модернизации и капитального ремонта эксплуатируемогооборудования;

-эксплуатации во взрыво- и пожароопасных зонах — в соответствии с [14] исоответствующими правилами техники безопасности, действующими на предприятии.

5.10.2Контроль за выполнением требований безопасности на опытном образце оборудованияследует проводить в процессе предварительных и приемочных испытаний по ГОСТ15.001, 5.1.

5.10.3Контроль за выполнением требований безопасности на оборудовании серийногопроизводства следует проводить в процессе приемосдаточных и периодическихиспытаний (проверок) по ГОСТ15.001 (4.3; 4.11; 6.1; 6.4; 6.6).

5.10.4Установленные требования безопасности распространяются на установки,поставляемые по импорту. Контроль за выполнением требований проводят приполучении разрешения органов Госгортехнадзора или других компетентных органов на применениеустановок на территории стран, принявших стандарт.

6 Требования охраны окружающей среды

6.1Все гидравлическое оборудование установок должно работать в замкнутых системахциркуляции, не допускающих попадания технологических жидких сред в окружающуюсреду.

6.2Не допускаются утечки технологических жидких сред во внешнюю среду через неплотностинеподвижных и подвижных уплотнений или соединений. Оборудование должно иметьустройства для отвода, аккумулирования и возврата собранной среды в замкнутуюсистему циркуляции или для безопасной эвакуации и утилизации.

6.3При монтажно-демонтажных работах, требующих разборки трубных соединений, должныбыть применены системы сбора технологических жидких сред, не допускающие ихпотерь, скоплений во внутренних полостях оборудования, труб и попадания вокружающую среду.

6.4Перед окончанием работ или перед длительным перерывом в их проведении всевнутренние полости насосного оборудования, арматур и трубопроводов должны бытьпромыты нейтрализующей средой с доведением уровня концентрации вредных веществдо безопасных пределов. Внутреннее пространство рабочих полостей насосов идругого оборудования должно быть опорожнено и осушено с продувкой сжатымвоздухом, гарантирующей защищенность окружающей среды при последующемиспользовании установок.

7 Правила приемки

7.1 Проверкаработоспособности конструкции

Дляподтверждения работоспособности конструкции и правильности конструкторскихрасчетов оборудования должны быть проведены испытания.

7.1.1Испытания работоспособности конструкции должны быть проведены в соответствии сдокументально оформленной методикой.

7.1.2Испытания работоспособности конструкции должен выполнять независимый персонал,который не участвует в процессе конструирования и изготовления продукции,ограничен обязанностью выполнить испытания.

7.1.3Проверка работоспособности конструкции в зависимости от назначения оборудованияможет включать:

-функциональное испытание;

-испытание давлением;

-испытание нагрузкой.

7.2 Проверкафункциональной работоспособности конструкции

7.2.1Выборочный контроль испытываемых образцов

Одинобразец каждой модели машины должен быть подвергнут функциональному испытанию.

7.2.2Методика функциональных испытаний

Вметодике производителя должны быть установлены продолжительность, прилагаемаянагрузка и скорость при проведении испытания. Образец оборудования, предназначенногодля непрерывной работы, должен пройти испытание при номинальной скоростипродолжительностью не менее двух часов. Опытный образец оборудования,предназначенного для периодической или циклической работы, должен пройтииспытание на номинальной скорости при установленной рабочей цикличности,эквивалентной двум часам работы или десяти рабочим циклам, принимая из нихрежим большей продолжительности.

7.2.3Образец должен работать без заметных изменений мощности. Температураподшипников и смазочного масла должна находиться в допустимых пределах,установленных конструкторской документацией и оговоренных в методике испытаний.

7.2.4Насос должен быть проверен на отсутствие газовых мешков в рабочих камерах.

7.3 Проверкаработоспособности конструкции давлением

7.3.1Выборочный контроль испытываемых образцов

Каждуюконструкцию, содержащую нагруженные давлением элементы или компоненты,испытывающие основную нагрузку от давления, следует подвергнутьгидростатическому испытанию для проверки работоспособности. Компоненты силовыхгидравлических передач от данного испытания освобождаются.

7.3.2Методика гидростатического испытания

Вкачестве испытательной жидкости следует использовать холодную (от 15 до 35 °С)воду, воду с добавками или жидкость, используемую при эксплуатацииоборудования. Испытанию подлежит готовая деталь или узел до их окраски.

Гидростатическоеиспытание следует проводить в два этапа.

Каждыйэтап должен состоять из четырех ступеней:

-период выдержки основного давления;

-снижение испытательного давления до нуля;

-тщательная осушка всех наружных поверхностей образца, подвергаемого испытанию;

-повторный период выдержки под давлением.

Периодвыдержки под давлением не должен начинаться прежде, чем достигнуто давлениеиспытания, а оборудование и фиксирующий давление прибор отключены от источникадавления. Период выдержки под давлением не должен быть менее трех минут.

7.3.3Оценка результатов гидростатического испытания

Послекаждого цикла испытываемый образец должен быть тщательно осмотрен. Утечки, просачиваниежидкости или остаточная деформация не допускаются.

Наличиеутечек, просачивание жидкости или преждевременное повреждение должны явитьсяпричиной пересмотра конструкции и повторного испытания.

7.3.4Отдельные части

Отдельныечасти или детали конструкции могут быть испытаны отдельно, если испытательныегерметизирующие приспособления имитируют условия нагружения детали в собранномобразце.

7.4 Проверкаработоспособности конструкции нагрузкой

7.4.1Определение вида нагружения

Испытаниюнагрузкой подвергают детали, указанные в конструкторской документации иметодике испытаний.

7.4.2Выборочный контроль опытных образцов

Дляоценки правильности конструкторских расчетов напряжений, применяемых кразмерному ряду изделий, имеющих общее назначение, но отличающихся размерами ихарактеристиками, применяют следующую методику отбора образцов:

-по крайней мере три образца параметрического ряда данной конструкции должныпройти проверку работоспособности конструкции испытательной нагрузкой. Опытныеобразцы должны включать нижний, средний и верхний типоразмеры параметрическогоряда;

-может быть установлено и другое необходимое количество опытных образцов исходяиз того, что каждый опытный образец также характеризует один типоразмер или имеетхарактеристику выше или ниже той, что у предыдущего образца (эти уточненияприменимы для размерного ряда с ограниченным количеством типоразмеров).

7.4.3Методика испытаний

Методикаиспытаний следующая:

-собранный опытный образец должен быть нагружен максимальной номинальнойнагрузкой. После снятия нагрузки изделие должно пройти проверку на соответствиевыполняемым функциям. Эта нагрузка не должна повлиять на работоспособностьоборудования;

-на испытываемом изделии устанавливают тензометры в местах, где предполагаетсяпоявление высоких напряжений при условии, что форма изделия допускает ихустановку. Для подтверждения правильного выбора мест установки тензометроврекомендуется использование метода анализа конечных элементов, моделирование,нанесение хрупкого лака и т.д. Для получения точных данных по определениюнапряжений при сдвиге и для того, чтобы избежать необходимости в строгойориентации тензометров в критических зонах, рекомендуется использоватьтрехэлементные тензометры;

-расчетная нагрузка R, выявляющая работоспособностьконструкции, устанавливается следующим образом. Испытательная нагрузкаопределения работоспособности конструкции Rи = 0,8RKб, но не менее чем 2R(R является максимальным значением нагрузки/крутящегомомента, а Кбявляется расчетным коэффициентом безопасности);

-испытываемое изделие должно быть нагружено испытательной нагрузкой. Указаннаяиспытательная нагрузка должна прилагаться медленно при тщательном наблюдении запоказаниями тензометров и при отсутствии текучести металла. Испытываемоеизделие нагружается неоднократно, чтобы получить надежные данные;

-значения напряжений, вычисленные по показаниям тензометрических датчиков, недолжны превышать значений, полученных в результате расчетов (основанных наиспытательной нагрузке, выявляющей работоспособность конструкции), более чем напогрешности, которые дают испытательные устройства, описанные в 7.4.7.

7.4.4Несоответствие требованиям или преждевременное повреждение любого испытываемогоизделия должны явиться причиной полной переоценки конструкции, за которойследует дополнительное испытание идентичного количества испытанных ранееизделий, которое требовалось первоначально, включая испытываемое изделие той женагрузочной характеристики, как и то, которое не выдержало первоначальноеиспытание.

Послезавершения испытаний на работоспособность конструкции нагрузкой испытываемыйобразец должен быть разобран и сделаны измерения каждого компонента,испытывающего основную нагрузку.

Отдельныедетали опытного образца могут быть испытаны под нагрузкой отдельно, еслиудерживающие зажимные приспособления имитируют условия нагружения детали всобранном образце.

7.4.5Подтверждение значения номинальной нагрузки

Установленноезначение номинальной нагрузки должно быть подтверждено по результатамиспытаний, выявляющим работоспособность конструкции, и/или по распределениюнапряжений, полученных расчетом для простейших конструкций. Напряжение, соответствующееноминальной нагрузке, не должно превышать наибольшего допускаемого напряжения.Локальная текучесть металла разрешается в точках контакта. В образце, прошедшемпроверку на работоспособность конструкции испытательной нагрузкой, критическоезначение остаточной деформации, выявленное с помощью тензометрических датчиковили другими аналогичными способами, не должно превышать 0,2 %. Если напряжения превышают допускаемое значение, токонструкция дефектных деталей должна быть изменена для получения нужныхзначений. Расчеты распределения напряжения применимы для определения степенинагружения к оборудованию лишь в том случае, когда определенные расчетомзначения напряжения не меньше, чем напряжения, наблюдаемые в ходе проверкиработоспособности конструкции нагрузкой.

7.4.6Другой вариант проверки работоспособности конструкции и снятие характеристик

Применимыи разрушающие методы испытания проверяемого изделия при условии, если былиустановлены предел текучести и прочность на растяжение используемых материалов.Такая проверка прочности на растяжение может быть проведена с использованиемопытных образцов из партии той же самой плавки и термообработки, что ипредставленные детали

                                                       (14)

гдеР — номинальная нагрузка;

Ркр- нагрузка, при которой происходит разрушение;

σт — предел текучести материала;

σв — действительное напряжение,при котором произошло разрушение конструкции;

Кб — коэффициент безопасности.

Посколькуданный способ оценки конструкции не выводится из расчетов напряжений, этаоценка должна ограничиваться моделями определенного типа, размеров ихарактеристик.

7.4.7 Устройства для испытания работоспособностиконструкции нагрузкой

Нагрузочноеустройство, используемое для воспроизведения рабочей нагрузки на испытываемоеизделие, должно быть откалибровано в соответствии с [15] или НД производителя,чтобы обеспечить нужную испытательную нагрузку. Для нагрузок, превышающих 363метрические тонны, нагрузочное испытательное устройство может быть выверено спомощью калибровочных устройств, подсоединяемых к калибровочному устройствукласса 4 с погрешностью измерений менее 2,5 %.

Средствакрепления испытательного устройства должны нагружать изделие (или деталь) темже самым образом, что и при действительной эксплуатации, при той же самойплощади контакта нагруженных опорных поверхностей. Все оборудование,используемое для передачи нагрузки на изделие (или его деталь), должно бытьпроверено на способность полноценно пройти проверочные испытания.

7.5 Эксплуатационные (приемочные) испытания

Каждоеновое изделие, прошедшее проверку работоспособности у производителя, должнопройти проверку в условиях эксплуатации в соответствии с ГОСТ15.001 для получения акта и протокола приемочных испытаний.

7.6 Изменения конструкции

Привнедрении любых изменений в конструкцию или в ее производство, что влечет засобой изменение в расчетных нагрузках, должны быть проведены подтверждающиеоценочные испытания, выполнение которых должно проводиться в соответствии с требованиямиданного раздела. Изготовитель должен оценить все изменения, внесенные вконструкцию при ее производстве, для определения, не отразилось ли это нарасчетных нагрузках. Эта оценка должна быть документально зафиксирована. Привнесении существенных изменений в конструкцию, изменяющих техническуюхарактеристику и показатели надежности, необходимо проводить дополнительнуюпроверку работоспособности конструкции и эксплуатационные испытания.

7.7 Протоколы

Всепротоколы испытаний по проверке работоспособности конструкции и подтверждающиеданные должны пройти те же проверки, которые установлены для конструкторскойдокументации в 4.6.1.

8 Методы контроля

8.1 Общие положения

Разделопределяет требования к контролю качества оборудования и материалов, используемыхв компонентах, подверженных действию основной нагрузки. Все работы по контролюкачества следует проводить в соответствии с документированными инструкциямипроизводителя, которые должны включать соответствующую методологию,количественные и качественные критерии допустимости.

Инструкциипо проведению НРК должны быть детализованы с учетом требований настоящегостандарта. Все инструкции НРК должны быть утверждены контролером,квалифицированным в соответствии с эквивалентным стандартом, одобренным производителем.

Статусдопустимости всего оборудования, деталей и материалов должен быть указан или наоборудовании, или в записях (протоколах), прослеживаемых до этого оборудования,деталей или материалов.

8.2 Контроль качества. Требования, предъявляемые к персоналу

8.2.1Персонал НРК должен быть квалифицирован и/или сертифицирован в соответствии с ГОСТ7512, ГОСТ 12503или [16].

8.2.2Лица, проводящие визуальный контроль сварочных операций и выполненных сварныхшвов, должны быть квалифицированы и сертифицированы следующим образом:

-контролер по сварке, сертифицированный AWS, или

-помощник контролера по сварке, сертифицированный AWS, или

-контролер по сварке, сертифицированный на основании программы обученияпроизводителя.

8.2.3Все лица, выполняющие другие операции по контролю качества, непосредственновлияющие на качество материала и изделия, должны быть квалифицированы всоответствии с технологическим процессом производителя.

8.3 Измерительное и испытательное оборудование

Оборудование,используемое для осмотра, испытания или исследования материала или другогооборудования для обеспечения требуемого уровня точности, должно бытьидентифицировано, проконтролировано, откалибровано и настроено на заданныеинтервалы согласно НД производителя и должно соответствовать требованиям национальныхили признанных международных стандартов.

8.4 Контроль качества специального оборудования и компонентов

Требованияконтроля качества, указанные в 8.4, применимы для критических областей всегооборудования и компонентов, несущих основную нагрузку и/или работающих поддавлением, если не указано иное.

8.4.1Химический анализ

Способыи критерии допустимости должны соответствовать 4.2.

8.4.2Испытание на растяжение

Способыи критерии допустимости должны соответствовать 4.2.4.

8.4.3Испытание на ударную вязкость

Способыи критерии допустимости должны соответствовать 4.2.3 и 4.2.4.

8.4.4 Прослеживаемость

Компонентыдолжны прослеживаться по идентификации партий плавки и термообработки.

Идентификацияна материалах и компонентах должна поддерживаться на протяжении всех этаповизготовления и на законченных компонентах или сборке. Требования производителяк прослеживаемости должны включать условия по сохранению и заменеидентификационных меток и записей, обеспечивающих идентификацию. Крепежные элементы и фитингидолжны быть освобождены от требований по прослеживаемости, если онипромаркированы в соответствии с требованиями национальных или признанныхмеждународных стандартов.

8.4.5Визуальный контроль

Компоненты,для которых не требуется полный НРК поверхности, должны быть осмотренывизуально. Визуальный контроль отливок следует проводить в соответствии с ГОСТ7512, ГОСТ 12503или [16].Контроль материала, обработанного давлением, следует проводить в соответствии с7.2и методиками производителя.

8.4.6НРК поверхности

Вседоступные поверхности каждого законченного компонента должны быть проверены всоответствии с данным разделом после окончательной термообработки иокончательной механической обработки.

Еслиданное оборудование подвергается нагрузочному испытанию, то квалификационныйНРК следует проводить после этого нагрузочного испытания. Для материалов,склонных к растрескиванию с задержкой, что указывается производителем, НРКдолжен быть проведен не ранее чем через 24 ч после нагрузочного испытания. Дляпроведения этого контроля оборудование должно быть разобрано. Перед контролемпокрытие с поверхности должно быть удалено.

8.4.6.1 Методика

Ферромагнитныематериалы следует контролировать по методу МЧ в соответствии с ГОСТ21105 (раздел 3) или [17] (подраздел А, пункт 7, и подраздел В, пункт 25), [18].Механически обработанные поверхности следует контролировать влажнымфлюоресцентным методом; прочие поверхности допускается контролировать влажнымметодом.

Неферромагнитныематериалы следует контролировать капиллярным методом по ГОСТ 18442или ПЖ в соответствии с [17] (подраздел А, пункт 6, и подраздел В,пункт 24), [19].

Еслинельзя обойтись без прокалывания, то все выжженные прокалывателем метки должныбыть удалены посредством шлифования, а обработанные области должны быть сновапроверены по методу ПЖ.

8.4.6.2 Определения включений

Должныбыть использованы следующие определения включений.

8.4.6.2.1Существенные включения

Существеннымивключениями считают только такие включения, размеры которых превышают 1,6 мм икоторые могут быть причиной разрушения поверхности. Включения, не вызывающиеразрушение поверхности (т.е. изменения магнитной проницаемости, неметаллическиевытянутые включения и т.д.), рассматривают как несущественные. Еслипредполагается, что те или иные включения, превышающие размер 1,6 мм, неявляются существенными, то они должны быть подвергнуты НРК по методупроникающей жидкости или удалены и перепроверены с тем, чтобы убедиться, чтоони действительно не являются существенными.

8.4.6.2.2Линейные включения

Включения,у которых длина в три раза или более превышает ширину.

8.4.6.2.3Округлые включения

Круглоеили эллиптическое включение, длина которого превышает ширину менее чем в трираза.

8.4.6.3Критерии допустимости

8.4.6.3.1Критерии допустимости включений для отливок определяют по ГОСТ 977, ГОСТ21357 или в соответствии с [20].

а)Производитель должен делать и сохранять чертежи критических областей,идентифицирующие области высоких напряжений, которые должны быть использованысовместно с результатам НРК, предусмотренными данным разделом. Если критическиеобласти не идентифицированы, то все области поверхности данного компонентадолжны рассматриваться как критические.

б)Материал, обработанный давлением

Дляконтроля поверхности материалов, обработанных давлением, применяют следующиекритерии допустимости:

-отсутствие существенных включений, у которых наибольший размер равен илипревышает 4,8 мм;

-не более десяти существенных включений в любой непрерывной области, площадькоторой не превышает 39 см²;

-не более трех линейно расположенных существенных включений, края которыхудалены друг от друга менее чем на 1,6 мм;

-отсутствие существенных включений в областях герметизации давления и признаковснятия напряжения в резьбовых соединениях.

8.4.7Объемный неразрушающий контроль отливок

8.4.7.1Методика

Радиографическийконтроль отливок следует проводить в соответствии с ГОСТ7512 или [17] (подраздел А, пункт 2, и подраздел В,пункт 22) с тем ограничением, что флюоресцентные усилительные экраны не должныприменяться.

Ультразвуковойконтроль следует проводить по ГОСТ 12503или [17](подраздел А, пункт 5, и подраздел В, пункт 23). Компонент (компоненты) следуетконтролировать по методу прямого пучка в соответствии с [17] (SA-609,пункт 23) и дополнительно следует проверить угловым пучком в соответствии с [17](Т-534.2, пункт 5) в тех областях, где не может быть получено обратноеотражение при контроле прямым пучком или где угол между двумя поверхностямиданного компонента более 15°.

8.4.7.2Отбор образцов

Отливки,несущие основную нагрузку, следует контролировать посредством объемного НРК,как минимум, основанном на следующем отборе образцов:

-все области исходных отливок или опытных образцов отливок должны бытьподвергнуты ультразвуковому радиографическому методу контроля до тех пор, покарезультаты этого контроля не покажут, что достигнута удовлетворительнаяпроизводственная технология;

-после этого одна отливка из каждой партии, для партий из менее чем десятиотливок, или одна отливка из каждых десяти произведенных отливок должна бытьобъемно проверена во всех ее критических областях в соответствии с чертежамикритических областей;

-если какая-либо из отливок будет иметь включения, выходящие за пределы критериядопустимости, как это определено в 9.4.7.3, топо этой же методике должны быть проверены еще две отливки этой же партии, какэто описано выше, и если какая-нибудь из этих двух отливок окажется неподходящей,то должны быть проверены все отливки из этой партии. Если эти дведополнительные отливки окажутся удовлетворительными, то и все остальные отливкииз этой партии могут быть приняты, а исходная неудовлетворительная отливкаможет быть исправлена или выброшена в лом.

8.4.7.3Критерии допустимости

Критериямидопустимости для объемного неразрушающего контроля являются:

-радиография. Критерии допустимости для радиографического контроля основываютсяна стандартных эталонных радиографических снимках в зависимости от толщиныконтролируемой стенки, а также на требованиях ГОСТ 21105, ГОСТ27750, ГОСТ 27947 и НД производителя.

Вовсех случаях трещины, горячие разрывы и включения не допускаются;

-ультразвуковой контроль. Критерии допустимости при ультразвуковом контролеотливок как прямым, так и угловым пучком должны соответствовать ГОСТ12503 или [17] (SA-609, подраздел В, пункт 23,уровень качества 3).

8.4.8Неразрушающий контроль сварных швов

8.4.8.1Общие положения

Принеобходимости такого контроля должен быть проведен контроль наиболее существенныхпеременных параметров процесса сварки и сварочного оборудования. Завершенныесварные узлы (включая прилегающую зону основного металла, как минимум 12,7 мм)и весь доступный сварной шов должны быть проверены в соответствии сприведенными в этом разделе методиками и критериями допустимости.

НРКдолжен быть проведен после окончательной термообработки.

8.4.8.2Конструкционные (основные) сварные швы

Конструкционныесварные швы должны отвечать следующим критериям:

-визуальный контроль. Все конструкционные швы должны быть визуально проверены:

подрезы(ослабления шва) не должны уменьшать толщину в зоне термического влияниянастолько, чтобы она стала меньше проектной, и должны быть заплавлены вровень сокружающим материалом,

пористостьповерхности и видимая окалина на уплотняющих поверхностях или на расстоянии отних 3 мм не допускаются;

-НРК поверхности.

Всесварные швы, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, а такжеприсоединительные швы к несущим и работающим под давлением компонентам должныпроверяться, как это описано в 8.4.6.1.

Следуетприменять следующие критерии допустимости:

-отсутствие существенных линейных включений, отсутствие округлых включений более3 мм для сварных швов с глубиной не более 17 мм или 4,8 мм для сварных швов,глубина которых более 16 мм;

-не более трех линейно расположенных включений, края которых удалены друг отдруга менее чем на 1,6 мм;

-объемный НРК.

Сварныешвы, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, должны бытьпроверены либо ультразвуковым, либо радиографическим методом в соответствии с ГОСТ7512, ГОСТ14782 или [17] (подраздел А, пункт 5 и пункт 2). Этоотносится только ко швам, проникающим на всю глубину.

Критериидопустимости должны соответствовать требованиям [21] (раздел I, UW-51 иприложение 12) по принадлежности, а также требованиям НД производителя.

Допускаетсяприменение других видов НРК стальных отливок и сварных швов, кроме тех, накоторые даны ссылки в разделе 8, если разрушающая способность этих методовобеспечивает достижение положительных результатов.

8.4.8.3Восстанавливаемые сварные швы

Восстанавливаемыесварные швы должны отвечать следующим критериям:

-контроль при подготовке в сварке. Все дефекты, подлежащие исправлению сваркой,должны быть проверены методом магнитных частиц с применением критериевдопустимости, как это описано в 8.4.6.2;

-ремонтные (восстанавливаемые) сварные швы в отливках. Все сварные швы вотливках должны быть проверены, как это описано в 8.4.6.1. Восстанавливаемые сварные швы должны отвечатькритериям в соответствии с 7.4.8.2;

-ремонт (восстановление) сварных швов. Требования НРК для исправления дефектов всварных швах идентичны требованиям для конструкционных швов.

8.5Приемосдаточные испытания

Каждоеготовое изделие должно проходить приемосдаточные испытания у производителя,которые должны включать:

-проверку габаритных и присоединительных размеров, а также проверку размеров,оговоренных в НД производителя, включая пооперационный контроль приизготовлении;

-проверочные нагрузочные испытания в соответствии с НД производителя прииспытательных нагрузках не ниже 1,5Р (Р — номинальная нагрузка наизделие);

-проверочные гидравлические испытания деталей и сборочных единиц, работающих поддавлением, в соответствии с НД производителя при испытательном давлении по ГОСТ356;

-функциональные испытания, подтверждающие способность изделия выполнятьпроизводственные операции в соответствии с технической документацией.

8.5.1Проверка размеров

Проверкуразмеров следует выполнять на основе отбора образцов, как это определено вдокументации производителя.

Всерезьбы, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, должны бытьизмерены в соответствии со стандартами на резьбы.

8.5.2 Контрольные испытания под нагрузкой

Еслитребуются контрольные испытания под нагрузкой, то следует использоватьследующие требования:

-каждое изделие или компонент, испытывающие основную нагрузку, должны бытьиспытаны в соответствии с требованиями данного раздела;

-оборудование должно быть установлено в такой испытательный стенд, который можетнагрузить это оборудование таким же образом, как это имеет место при его реальнойэксплуатации, и с теми же самыми контактными зонами на несущих поверхностях.Тела качения подшипников, которые могут быть повреждены при испытаниях, могутбыть заменены устройствами, передающими нагрузку;

-должна быть приложена испытательная нагрузка, в полтора раза превышающаяноминальную нагрузку, и эта нагрузка должна удерживаться в течение не менеепяти минут;

-после испытания под нагрузкой проектные функции данного оборудования должныбыть надлежащим образом проверены. Испытание не должно отрицательно повлиять нафункционирование оборудования;

-собранное оборудование должно быть последовательно разобрано до такого уровня,при котором можно провести полный НРК поверхностей для всех основных несущихдеталей (исключая подшипники);

-все критические области основных несущих деталей должны быть подвергнутыконтролю магнитными частицами в соответствии с 8.4.6.1.

8.5.3Гидростатические испытания

Еслитребуется проведение гидростатических испытаний, как указано в разделе 5,описывающем конкретные виды оборудования, то они должны быть проведены всоответствии со следующими общими требованиями:

8.5.3.1 Гидростатические испытания должны включатьтри периода:

-первый период выдержки давления;

-уменьшение давления до нуля;

-второй период выдержки давления.

Обапериода выдержки давления не могут быть менее трех минут, и отсчет времени недолжен начаться ранее, чем будет достигнуто давление испытания, при этом оборудованиеи прибор, фиксирующий давление, должны быть отключены от источника давления, анаружные поверхности, оформляющие корпус, должны быть тщательно осушены.

8.5.3.2 В процессе испытаний следует использоватькалиброванные датчики давления и регистрирующее оборудование. Диаграммырегистрации должны быть подписаны, датированы и сделаны прослеживаемыми дляданного испытываемого оборудования.

Специфическиетребования к гидроиспытаниям для конкретных видов оборудования включены в 7.3

8.5.4Функциональные испытания

Специфическиетребования к функциональным испытаниям для конкретных видов оборудованиявключены в 7.4.

8.6 Техническийпаспорт производителя

Каждоеизделие, выпущенное производителем, должно иметь технический паспорт, в которыйдолжны быть занесены, как минимум, следующие данные:

-назначение изделия и область его применения;

-рабочие параметры и основные технические характеристики;

-виды проведенных заводских испытаний и измерений;

-гарантии производителя;

-дата выпуска;

-подпись ответственного лица производителя.

9 Транспортирование и хранение

9.1Установки должны соответствовать требованиям транспортирования железнодорожным,водным (морским) транспортом или своим ходом.

9.2Условия транспортирования установок по воздействию климатических факторов по ГОСТ15150 соответствуют группе 8 при транспортировании по суше, группе 9 — приморских перевозках; по воздействию механических факторов по ГОСТ 23170средней группе (С) — при перевозках любым способом (кроме моря) и жесткой (Ж) -при перевозках морем.

9.3Условия хранения установок должны соответствовать группе 8 ГОСТ15150.

9.4Установки должны быть законсервированы для хранения до ввода в эксплуатацию втечение шести месяцев со дня отгрузки производителем без проведения консервациипотребителем, за исключением шасси автомобиля, двигателя, центробежного насоса,консервация которых выполняется в соответствии с инструкциями по ихэксплуатации.

9.5При более длительном сроке хранения установок необходимо провести ихконсервацию. Новые установки ставятся на консервацию только после обкатки.

9.6Консервацию проводят в соответствии с требованиями 4.5.

9.7Установку следует транспортировать с соблюдением требований и правил,действующих на соответствующем виде транспорта. По согласованию с потребителемустановка транспортируется своим ходом, при этом автомобиль должен быть оснащенснятыми ранее деталями (зеркалом заднего обзора, фарами и др.).

9.8Погрузку, крепление и транспортирование железнодорожным транспортом в открытыхвагонах следует осуществлять в соответствии с требованиями [22] и[23].

9.9Транспортирование установок водным транспортом следует осуществлять всоответствии с [24] и [25].

9.10Перед отгрузкой установки необходимо выполнить следующие подготовительныеоперации:

-отключить или отсоединить клеммы аккумуляторов;

-затормозить автомобиль стояночным (ручным) тормозом;

-включить первую передачу коробки перемены передач;

-отключить рычаг подачи топлива;

-слить воду из системы охлаждения двигателя автомобиля;

-слить топливо из баков, оставив не более десяти литров.

9.11При длительном хранении должны соблюдаться условия группы 8 ГОСТ15150.

10 Указания поэксплуатации

Эксплуатациюустановок осуществляют в соответствии с требованиями эксплуатационнойдокументации установки и шасси автомобиля.

11 Гарантии изготовителя

11.1Производитель гарантирует соответствие установок требованиям настоящегостандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования ихранения, установленных в НД установок.

11.2Гарантированный срок должен быть установлен не менее 18 мес со дня вводаустановок в эксплуатацию при пробеге до 30 тыс. км, но не более 24 мес со дняотгрузки с предприятия-изготовителя.

11.3Гарантийный срок и пробег исчисляют со дня регистрации установки в органахГИБДД МВД, но не позднее одного месяца со дня получения установки потребителем.

Приполучении установки потребителем на предприятии-изготовителе гарантийный срок ипробег исчисляют с момента передачи.

11.4В НД на установку должно быть указано, что ее использование не по назначениюили эксплуатация с нарушением требований «Паспорта» (инструкции поэксплуатации), а также внесение каких-либо изменений в конструкцию машины безсогласования с предприятием-изготовителем не допускаются.

Приневыполнении указанных условий потребитель лишается права требоватьудовлетворения претензий и рекламаций.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Использованиемонограммы API

Допускаетсямаркировать монограммой API, как указано в данномприложении, при наличии лицензии или сертификата API.

ЛицензииAPI удостоверяют использование монограммы API с указанием лицензионногономера и даты производства. Подтверждением соответствия требованиям настоящегостандарта служит признание приемлемости установки региональным условиям иправилам безопасности.

Примерприемлемой последовательности маркировки монограммы API.

ГОСТ ХХХХ 7К  ХХХХ год, мес.

Последовательностьмаркировки должна быть использована в дополнение ко всем другим требованияммаркировки, установленным настоящим стандартом

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Дополнительныетребования

Посоглашению сторон между потребителем и производителем, а также в случае, когдаэто определено в заказе-наряде, должны применяться одно или более из следующихдополнительных требований.

В.1 ДТ1 (SR1)- проверочное испытание на нагрузку

Оборудованиедолжно быть испытано на нагрузку и последовательно проверено в соответствии стребованиями 8.5.2 настоящего стандарта.

В.2 ДТ2 (SR2) — испытание при низкойтемпературе

Компонентыдолжны быть изготовлены из производственных материалов, обладающих достаточнойпрочностью к надрезу при заданной минимальной расчетной температуре.Минимальное среднее значение энергии удара по Чарпу для трех полноразмерныхиспытываемых образцов должно соответствовать требованиям ГОСТ9454 или [5].

Испытанияна удар следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ9454 или [5].

Каждыйкомпонент должен быть маркирован ДТ2 (SR2), чтобы показать, что испытаниепри низкой температуре выполнено. На каждом компоненте также должна бытьмаркировка с указанием расчетной и испытательной отрицательной температуры вградусах Цельсия.

В.3 ДТ3 (SR3) — сборник данных

Потребованию потребителя акты и протоколы испытаний, записи и другие документыдолжны быть подготовлены, собраны и надлежащим образом скомплектованыизготовителем в сборник данных. Сборник данных по каждой единице оборудованиядолжен включать в себя следующее:

-подтверждение соответствия;

-кодовый/серийный номер оборудования;

-сборочные чертежи и чертежи критических областей;

-номинальные и расчетные характеристики;

-перечень компонентов;

-системы и коды прослеживаемости (маркировка на деталях);

-марки стали;

-записи термообработки;

-протоколы испытания материала;

-протоколы НРК;

-протоколы проверок работоспособности, включая акты функциональныхгидростатических и нагрузочных испытаний (если такие проводились);

-свидетельства о дополнительных требованиях, если такие есть;

-технические условия на сварочный технологический процесс и квалификационныедокументы.

В.4 ДТ4 (SR4)- дополнительный объемный контроль отливок

Требованиядля ДТ4 (SR4) должны быть идентичны требованиям 8.4.7, заисключением того, что все критические области каждой отливки подшипника,воспринимающего основную нагрузку, должны быть проверены.

В.5 ДТ5 (SR5)- объемный контроль обработанного изделия

Полныйобъем обработанных деталей компонентов, включающих подшипники, воспринимающиеосновную нагрузку, должен контролироваться ультразвуковым методом. В случаеневозможности контроля «полного объема» из-за геометрических факторов, такихкак радиусы перехода от одной части к другой, максимально должен бытьобследован доступный объем.

Обработанныеизделия, проверяемые ультразвуковым методом, должны отвечать следующимкритериям приемки:

припроверке как прямым, так и косым лучом любую неоднородность, показания которойвыходят за пределы калибровочной эталонной линии, следует классифицировать какдефект. Любое показание, расшифрованное как трещина, или трещину, полученную врезультате термообработки, следует также рассматривать как дефект.

Недолжно быть выскакивающих отраженных показаний, выходящих за пределы 50 %-ногозначения эталонной амплитудной кривой. Отраженные показания определяются какдва или более показаний (каждое из которых выходит за пределы 50 %-ногозначения эталонной амплитудной кривой) на расстоянии 12,7 мм друг от друга влюбом направлении.

ПРИЛОЖЕНИЕ С

(обязательное)

Оборудование для термообработки

С.1Температурные допуски

Температурав любой точке рабочей зоны печи не должна отличаться более чем на ± 14 °С отзаданной температуры после того, как рабочая зона печи была нагрета до заданнойтемпературы. Печи, которые используются для отпуска, старения и/или для снятиянапряжений, не должны допускать изменения температуры более чем на ± 14 °С отзаданной температуры установочной точки печи после того, как рабочая зона печибыла разогрета до заданной температуры.

С.2Проверка печи

С.2.1Общие положения

Термообработкупромышленных изделий следует выполнять на оборудовании для термообработки,которое прошло поверку и техобслуживание.

С.2.2Записи

Протоколыповерки и обслуживания печей следует хранить не менее двух лет.

С.2.3Методика поверки

С.2.3.1Обследование температуры в рабочих зонах печей должно быть выполнено на каждойпечи на ее расчетных режимах максимальной и минимальной температур.

С.2.3.2Во всех печах, имеющих рабочую зону объемом более 0,3 м³, следуетиспользовать минимум девять мест установки поверочных термопар.

С.2.3.3Для каждых 3,5 м³ объема обследуемой рабочей зоны печи должно бытьиспользовано по меньшей мере одно место для установки поверочных термопар примаксимальном количестве термопар — 60 шт. Расположение термопар показано нарисунках С.1и С.2.

Рисунок С.1 -прямоугольная печь (рабочая зона)

Рисунок С.2 — цилиндрическая печь (рабочая зона)

С.2.3.4В печах, имеющих рабочую зону объемом менее 0,3 м³, температурноеобследование допускается проводить минимально с тремя термопарами,расположенными в передней части, в центре и в задней части или в верхней части,в центре и в нижней части рабочей зоны печи.

С.2.3.5После введения датчиков температуры (термопар) показания должны снимать поменьшей мере один раз в три минуты для того, чтобы определить момент, когдатемпература рабочей зоны печи подошла к нижней границе обследуемого диапазонатемператур.

С.2.3.6С момента, когда температура достигла установленного значения, температуру всехконтрольных мест (рабочей зоны печи) следует записывать с интервалом максимум вдве минуты по меньшей мере в течение десяти минут. Затем показания должнысниматься с интервалом максимум в пять минут в течение времени, достаточногодля определения характера изменения температуры рабочей зоны печи минимум втечение 30 мин.

С.2.3.7До достижения установленной температуры печи ни одно показание температуры недолжно превышать заданную температуру более чем на 14 °С.

С.2.3.8После достижения контрольной заданной точки температуры печи ни одно изпоказаний температуры не должно превышать определенных пределов. Каждая печьдолжна быть обследована в течение года, предшествующего термообработке (в этойпечи).

С.2.3.9Если печь ремонтировалась или перестраивалась, то требуется новое обследованиеперед термообработкой деталей в печи.

С.3Приборы

С.3.1Общие положения

Следуетиспользовать приборы автоматического контроля и регистрации. Термопары должныбыть расположены в рабочей зоне (зонах) печи и защищены от воздействияатмосферы печи соответствующими защитными устройствами.

С.3.2Точность измерений

Приборыконтроля и регистрации, применяемые в процессах термообработки, должны иметьточность измерений ± 1 % во всем диапазоне своей шкалы.

С.3.3Поверка

С.3.3.1Приборы контроля и регистрации температур следует поверять минимум один раз втри месяца.

С.3.3.2Оборудование, используемое для поверки промышленного оборудования, должно иметьточность ± 0,25 % во всем диапазоне шкалы.

ПРИЛОЖЕНИЕ D

(справочное)

Давлениегидростатических испытаний

Еслинеобходимо проведение гидростатического испытания в соответствии с нормами API, тоследует руководствоваться таблицей D.1

Таблица D.1 — Испытательные давленияпо нормам API и ГОСТ356

МПа (psi)

Номинальное рабочее давление	[26] (таблица 7.9)	ГОСТ356
13,8 (2000)	27,8(4000)	—
20,0 (2900)	—	30,0 (4450)
20,7 (3000)	41,4 (6000)	—
25,0 (3630)	—	37,5 (5430)
32,0 (4640)	—	48,0 (6950)
34,5 (5000)	69,0 ( 00)	—
40,0 (5800)	—	60,0 (8700)
50,0 (7250)	—	75,0 (10860)
56,0 (8000)	—	78,4 (11360)
65,0 (9280)	—	84,5 (12250)
69,0 ( 00)	103,4 (15000)	—
80,0 (11600)	—	,0 (14500)
,0 (14500)	—	125,0 (18 )
103,4 (15000)	155,2 (22500)	—
120,0 (17380)	—	150,0 (21700)
138,0 (20000)	207,0 (30000)	—
140,0 (20300)	—	175,0 (25400)

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(справочное)

Библиография

[1] API Spec 7K* Спецификация на буровое оборудование

[2] Правила безопасности в нефтяной и газовойпромышленности Госгортехнадзора России. М. 1998

[3] Правила РЕМ Федерации инженеров-механиков дляконструирования подъемного оборудования

[4] ИСО 7458* Металлы. Методы испытаний на изгиб

[5] ASTM A370* Стандартные методыиспытаний и определения механических характеристик изделий из стали

[6] ОСТ 26-291 Сосуды и аппараты стальные. Общиетехнические условия

[7] РД-50 9.645 Методические указания к выборуметаллов и сплавов, применяемых без покрытия в атмосферных условиях

[8] ASME IX* Требования к сварке ипайке

[9] AWSDI.I* Сборник нормативов по сварке в строительстве

[10] ASTM A488* Рекомендуемая практикадля оценки качества операций и персонала при сварке стальных отливок

[11] Правила защиты от статического электричества впроизводствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающейпромышленности

[12] Инструкция по безопасному ведению работ иразработке нефтяных, газовых и газоконденсатных месторождений с высокимсодержанием сероводорода и других вредных и агрессивных веществ.Госгортехнадзор, № 6 от 17.06.82

[13] Правила дорожного движения РоссийскойФедерации, утвержденные Постановлением СМ и Правительства РФ от 23.10.93 № 1090

[14] ОПВБ-88 Общие правила взрывобезопасности длявзрыво- и пожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающихпроизводств

[15] ASTM E4* Проверка испытаний машинна способность воспринимать нагрузку

[16] ASNT TC-1A* Рекомендуемые требования по качеству подготовки персонала ипаспортизация при проведении неразрушающих испытаний

[17] ASME т.V* Неразрушающие методы испытаний

[18] ASTM E 709* Практика проверок ииспытаний с использованием магнитных частиц (метод магнитной дефектоскопии)

[19] ASTM E165* Методика проведенияиспытаний методом жидкостного проникновения

[20] ASTM E125* Эталонные фотографииследов магнитных частиц на отливках из черных металлов

[21] ASME VIII* Сосуды высокого давления

[22] Правила перевозки грузов. Транспорт, М. 1977

[23] Технические условия погрузки и крепления грузов№ 246 от 15.08.85, Транспорт, М. 1981

[24] Общие и специальные правила перевозки грузов,ЦРИА, Морфлот, М. 1979

[25] Правила перевозки грузов, утвержденныеМинистерством речного флота 14.08.79 № 114.

[26] API Spec 6A* Устьевое и фонтанное оборудование. Технические условия

* Оригиналы стандартовнаходятся во ВНИИКИ и ВНИИНМАШ Госстандарта России.

Ключевые слова: насосныепередвижные нефтегазопромысловые установки, требования безопасности,технические требования, методы испытаний, общие технические условия

Поиск по каталогу, статьям, СНиПам:

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > https://resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.